컨베이어 라인의 일반적인 문제 및 해결 방법

도장 장비, 작업 환경, 도장 관리, 도장 공정 및 자재는 도장 생산 라인의 생산 효율과 직접적으로 관련이 있습니다. 이 과정에서 도장 장비의 공정 배치가 도장 조립 라인의 사용에 중요한 영향을 미칩니다. 여기서 우리는 도장 장비 공정 배치에서 나타나는 대표적인 실수들을 설명하겠습니다.

1. 전달 설계 프로그램이 표준에 미치지 못함.
일부 설계에서는 도장 장비의 현탁 모드(다양한 도장 훅은 다양한 현탁 모드를 고려해야 함), 현탁 거리, 상하 경사로와 수평 회전 거리 간섭, 폐기율, 도장 장비 활용도, 제품의 최대 생산 능력 등을 고려하지 않습니다. 또한 생산 시간도 고려되지 않았습니다. 이는 설계 지침과 맞지 않는 생산으로 이어질 것입니다.

2.도장 장비의 공정 시간에 편차가 있음.
비용을 절감하기 위해 일부 디자이너는 가공 시간을 줄이는 방법으로 목표를 달성하려고 합니다. 일반적인 방법들은 다음과 같습니다:

① 도장 라인의 전환 기간이 충분하지 않아 액체 교차 오염이 발생할 수 있습니다;

② 경화 과정에서 특정 가열 시간을 고려하지 않아 경화가 불량하게 됩니다;

③ 페인트 평탄화 시간이 부족하여 도막의 평탄화가 부족합니다;

④ 경화 후 냉각 시간이 충분하지 않아 작업물(또는 하부 부분)이 도장 중 과열되거나 고정이 불충분합니다.

3. 코팅 장비의 부적절한 선택.
다양한 제품의 다른 요구 사항 때문에 장비 선택도 달라지며, 각 종류의 코팅 장비는 자체적인 장점과 단점이 있습니다. 설계 내용을 사용자에게 설명하지 못하면, 제조가 완료된 후 고객은 코팅 생산 라인이 만족스럽지 않다고 느끼게 됩니다. 예를 들어, 분말 분무 건조 터널에서 공기 커튼을 열 절연에 사용하거나, 청소가 필요한 작업물에 대해 정화 장치를 설치하지 않는 경우입니다. 이러한 실수는 코팅 장비의 공정 배치에서 가장 흔한 실수입니다.

4. 코팅 장비의 에너지 절약 문제 고려 실패.
현재 이 에너지원의 가격은 비교적 빠르게 변하고 있습니다. 그러나 이러한 문제를 설계에 고려하지 않으면 사용자의 생산 비용이 더 높아지고 일부 사용자는 짧은 시간 안에 설비를 재건축하거나 구매해야 할 수도 있습니다. 이것은 고객이 원하는 바가 아닙니다. 코팅 장비의 공정 배치 설계 품질은 코팅 생산 라인의 사용에 매우 중요합니다. 코팅 장비의 공정 배치가 부적절하면 각 장비가 잘 제작되었다 하더라도 전체 코팅 생산 라인은 사용하기 어렵습니다. 따라서 설계 시 이러한 일반적인 실수를 피하여 불필요한 손실을 방지해야 합니다!